수평 쟁기 믹서의 혼합 및 먼지 감소

2018년 1월 23일

다양한 응용 분야에서 플라우 믹서의 효율성과 견고성은 잘 확립되어 있습니다. 긴 사이클 시간에 걸쳐 재료를 "부드럽게" 혼합하는 저강도 믹서(예: 리본 블렌더)와 달리, 최대 속도의 쟁기 믹서는 90초 안에 균질성에 도달할 수 있습니다. 고강도 믹서와 달리 플라우 믹서는 혼합 강도에 정비례하여 높은 전단력과 열을 전달하지 않습니다. 핵심은 혼합 도구 또는 쟁기의 속도와 모양을 최적화하여 달성되는 고체의 기계적 유동화에 있습니다.

혼합물의 0.5% 정도를 차지하는 미량 성분이나 첨가물은 접는 동작이나 슬라이싱 동작이 아닌 재료를 유동화하는 쟁기의 동작에 의해 배치 전체에 빠르고 균일하게 분산됩니다.

고체 혼합물의 분진 감소를 위한 세 가지 일반적인 방법은 표면 처리, 치밀화 및 과립화입니다. 쟁기 믹서는 이러한 각 먼지 감소 방법을 다룰 때 뚜렷한 장점을 가지고 있습니다.

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표면 처리 표면 처리에는 일반적으로 실란과 같은 액체가 포함되며, 이는 낮은 농도로 분말에 균일하게 분산되어야 합니다. 저강도 혼합기를 사용하는 경우 일반적으로 이 액체를 실리카와 같은 담체에 미리 혼합한 다음 균일하게 적용되도록 장시간 혼합해야 합니다. 쟁기 혼합기와 같은 기계적 유동층을 최고 속도로 사용할 때 액체는 혼합기의 상부 공간에 미세한 스프레이로 주입될 수 있습니다. 액체는 전체 배치에 걸쳐 빠르게 분산되므로 캐리어 고체가 필요하지 않습니다.

분말의 표면 처리를 완료하려면 일반적으로 실란과 기판 사이의 표면 반응을 시작하는 가열 단계가 필요합니다. 플라우 믹서의 효율적인 열 전달 특성을 통해 동일한 용기에서 분말을 가열한 다음 몇 분 내에 다시 냉각할 수 있어 재료 이동을 피할 수 있습니다.

치밀화 분말 금속 혼합 공정의 목표는 첨가제(예: 흑연 금속 스테아레이트 또는 기타 윤활제)를 균일하게 분산시키면서 밀도를 높이고 지정된 유동성을 달성하는 것입니다. 밀도가 높지만 유동성이 있는 혼합물은 취급 시 먼지가 덜 발생합니다.

금속 분말 산업에서는 역사적으로 첨가제를 금속 분말에 분산시키기 위해 이중 원추형 또는 이중 쉘 블렌더를 사용해 왔습니다. 필요한 사양을 달성하려면 일반적으로 몇 시간의 사이클 시간이 필요합니다. 수평형 쟁기 믹서를 사용하면 사이클 시간을 30분 이하로 줄일 수 있습니다.

저강도 텀블 믹서는 비중이나 입자 크기가 매우 다양한 성분을 함유한 혼합물에는 적합하지 않습니다. 이러한 저전력 믹서의 치밀화에 필요한 사이클 시간은 과도할 수 있습니다.

일부 믹서의 특수 혼합 도구는 금속 분말과 첨가제의 직접적인 접촉을 유도합니다. 고속 혼합 및 분산 작업은 배치에 전단력을 가해 균일하고 균질한 혼합물을 빠르게 생성합니다. 이는 치밀화와 향상된 흐름 특성을 가져옵니다. 금속 및 첨가제는 최종 혼합물의 균일성에 영향을 주지 않으면서 광범위한 비중을 가질 수 있습니다.

배치에 대한 총 순 전력 입력은 필요한 혼합 시간과 직접적으로 연관될 수 있으므로 전력 소비를 모니터링하여 원하는 종료점을 결정할 수 있습니다. 이는 프로세스를 자동화하는 쉽고 안정적인 수단을 제공합니다.

육아 과립화는 주로 분말을 유동성과 취급을 용이하게 하는 형태로 만드는 데 사용됩니다. 일반적인 식품 과립에는 분말 부형제, 소량의 활성 성분, 분말을 과립으로 묶어 분리를 방지하는 액체 결합제 등 여러 성분이 포함되어 있습니다. 과립의 크기와 균일성은 혼합 작용, 분말의 입자 크기, 사용된 결합제 유형 및 분산 정도에 따라 달라집니다.